项目背景

“我已经在这里工作十年了，也深深感受到在汽车制造领域，质检这件事有多重要。”来自广汽本田总装车间的一位资深工程师如是说。

总装车间是汽车生产的最后一个环节，所有的零部件都在这里进行组装，再拼接成一台完整的汽车。质检员也将在这里检测并保证每一台车辆的质量。

铁打的营盘，流水的兵。质检员们在此练出“火眼金睛”，但也快速地离开。原因无他，只因质检是一项极其“磨人”的工作。

传统的质检主要靠人眼+经验，速度慢，容易漏检。但是在数字化时代，市场对高品质产品的需求越来越多。这对生产线、对工人的各项能力要求越来越高，传统模式需要不断创新。

广汽本田找到国内工业质检市场份额第一的百度智能云，积极寻求“智造”良策。

客户痛点

更快更准，检测一台汽车仅要1秒

以广汽本田总装车间的最后一道工序——全车车灯质检为例，有两道关必须把好：一是检测车灯有无装错？由于现代汽车制造普遍采用混线生产机制，同一条流水线上，要流过不同车型的车灯，且这些灯外观差别不大，极有可能装错，出现张冠李戴；二是检测车灯有无毛病？能不能点亮？示宽灯、大灯、转向灯、雾灯、刹车灯、倒车灯……检查点多达22处。

传统的人工肉眼质检过程，犹如“摆阵”：先在被检车辆前后各放2面大镜子，再由质检员坐进车里对着4面镜子观察，在克服总装线上严重灯光干扰的同时，用经验识别不同车型以及与之配套的车灯，之后再用纸质表单手动登记检测结果。

一通操作后，遗留不少问题：

• 一是，人工检测考验经验与肉眼视力，速度慢、易漏检、标准不统一不说，眼睛长时间接触光源后的视力疲劳，都可能埋下质量隐患；

• 二是，人工录入检测结果，没有实现数字化，难以高效进行细化统计，车型/车灯物料偏差后不可追溯，形成了遇到问题才分析原因的惯性，严重影响了整体组装效率。

解决方案

如今，这一切在“云智一体”的百度智能云开物工业互联网助力下发生了变化。广汽本田依托百度智能云工业视觉智能一体化解决方案，成为本田全球第一家引入了智能质检技术的子公司。

百度智能云开物工程师介绍到，这套基于百度工业视觉智能平台的解决方案，实现了全流程、图形化、零代码的 AI 视觉模型生产，帮助广汽本田获得了视觉数据管理、图像数据标注、视觉模型训练、模型预测和模型下发等一整套能力。

在百度智能云开物助力下，广汽本田大幅提升了质检效率。具体而言，通过在产线上装设7台球型摄像机实现了全方位检测，展现出“准”、“快”、“全”的惊艳效果：

• 准：可自动识别多达6款车型，以及同一款车型的不同车灯配置，准确率高达99%；

• 快：针对单一车型的22种以上车灯，可通过7台相机同步拍摄，同步计算120张细节图片，检测全程仅需1秒；

• 全：通过高速扫码器自动扫描车头规格纸的二维码自动识别不同型号，根据型号从系统中调取手工配置的产品标准进行检验，并存储过程数据用于质量追溯。

不仅如此，百度智能云开物的跨场景适用性也非常出色。全车车灯识别只是冰山一角。异曲同工的整车内饰及外观检测方案已经成功问世，即将设备部署在洗车线前端或地坑检测工位，可通过机械臂实现对车辆选装外饰、车灯、内饰选配、电动座椅调节、车反光镜微调、雨刷器高低速等信息进行检测，同时通过底盘检测相机，能够实现对底盘的质量检测。

客户收益

目前，广汽本田在质检领域始终处于全球领先，一次性出品合格率一直保持全国第一，新车质量排名第一。

未来展望

智能质检成支点，云智一体赋能中国制造

广汽本田基于百度智能云开物合作的智能质检项目，其更深远的价值在于，智能质检解决的不仅是眼下一个生产环节或一条生产线的问题。从长远来看，智能质检及其背后的技术应用，实质上是企业由粗放型生产向精细化生产转型。这背后是中国制造向“智能制造”进化。

比如通过将产品质量数据数字化，原有人工录入、粗颗粒度的纸质表单变为数据化模型，可反复应用到后续生产建模上，为企业生产数字化转型提供有效数据基础，这将可以将数据利用率提升80%以上，分析效率为过去的10倍，更可成为帮助广汽本田工艺持续改善的有效工具。

在刚刚结束的全国两会上，“智能制造”、“高质量发展”成为各界关注焦点，工业互联网、人工智能、智能化中台成为重要的新型基础设施。“工业互联网”连续第5年被写入政府工作报告。

实际上，广汽本田与百度智能云的合作，折射出当前数字经济与实体经济加速融合发展的时代背景。