[AI行业案例]-轴承质检：开发成本降低90%，人力成本降低70%

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轴承质检：开发成本降低90%，人力成本降低70%

价值成果

1、降低前期AI开发投入，利用AI赋能外观瑕疵检测，解决“磨削烧伤”难题，仅三个月，项目轻松上线，整体开发成本降低90%；
2、替代原来人工质检，打造成品轴承视觉检测系统，准确真实的反应产品不良点，并自动排出不良品，人力成本降低70%；每年单产线降低人工成本8-10万。

案例故事

核心诉求

涡流、漏磁、超声波传统检测手段，无法对磨削烧伤等涉及整车安全的轴承缺陷进行检测，公司基于视觉检测手段寻求技术转型；公司前期尝试组建算法团队通过传统AI开发方式进行AI开发，但投入成本综合达到百万级、精度不理想、周期长收益不可控。核心诉求是希望降低前期投入，利用AI赋能外观缺陷检测场景，提高质检效率和精度。

解决方案

“云智一体”赋能工业质检场景，基于百度飞桨EasyDL零门槛AI开发平台，打造成品轴承视觉检测系统。

▪️ 智能数据服务：工业数据上云，标注、训练、定制模型
应用分析，结合缺陷特点，找到适配方案。需要定位到具体的缺陷位置、瑕疵大小形状间距不统一、瑕疵目标小、干扰多，确定后选用图像分割技术；数据服务，提升数据标注效率，高效完成数据标注。整理质检工序中拍摄的缺陷图片约800张，待检测缺陷过小，标注难度大，需标注数据量大，人工标注时间、人力成本高。EasyDL标注工具在标注过程中可将图片放大、缩小、移动，过小的缺陷仍可清晰标注，人工标注约200张图片，剩余图片通过EasyDL智能标注功能即可自动完成。200张图片手动标注用时3h，剩余600张图片智能标注仅耗时1h。

▪️ EasyDL零算法基础定制高精度模型，本地部署灵活匹配需求
通过EasyDL零门槛建模方式，结合业务场景简单勾选即完成模型训练。选用EasyDL自动优化策略，选用EasyDL提供的【小目标检测】场景化算法针对性完成模型训练。使用800张缺陷数据，无代码训练出精确率达90%的可用模型。
使用EasyDL提供的模型加速功能，在精度无损的情况下压缩模型体积，降低预测时延，EasyDL产出的模型硬件适配广泛，通过平台一键导出模型SDK包完成模型部署。

▪️ 融合智能视觉AIT解决方案交付，共同扩展轴承领域质检生态
产线端本地化软硬一体方案支撑：一站式软硬件交付，快速投产；开箱即用，强劲算力+成熟适配；稳定供应链，高性价比。